传统应用

鞋模制作是鞋业生产过程中一个重要的环节，目前鞋业市场中鞋模的制作大多还是采用传统CNC、精雕的加工方式在生产，从设计到一双成品鞋模需要经过编程、CNC、机械加工、修模、试模、咬花等工序，加工工序较复杂，周期长成本高。

发展趋势

目前鞋业发展处于竞争优势重塑的窗口期，行业新的渠道模式不断探索，少量多样、快速响应引领新的消费需求，对于生产力自动化要求不断提升以满足新产品跟上市场的需求。运动鞋的发展趋势已经不只是重视造形设计与流行性，功能与舒适性也已经成为重点之一。尤其是鞋底的部分，各大名牌运动鞋厂商纷纷不遗余力地引进新技术。鞋底模具厂因此面对鞋型自由曲面变化、产品生命周期缩短，与提升品质等需求，而为能达到市场需求，这势必要在鞋底模具制造技术上引进新工艺新技术进行不断创新。

3D打印的出现及应用极大简化了鞋模的生产流程，生产效率得到大幅度提升，随着行业结构不断优化，中国鞋业将迎来新一轮的高质量增长。我公司自2006年开始进军鞋业市场，是国际上最早衔接鞋模行业的3D打印设备厂家之一，2014年开始与国际著名鞋业品牌Adidas,全球最大的鞋业制造商宝成国际集团建立长期稳固的合作关系，并快速推进面向鞋业专用的“FM”(Footwear Manufacture)系列3D打印量产化设备及配套软件和云系统平台，为鞋业在看模、试穿模、铸造模等各个应用方向提供全面的综合性解决方案。

“FM700”全球唯一款针对鞋业的双激光头的光固化设备

一款全新的，定位于“鞋业量产模具革新者”“FM”系列3D打印设备正式投入市场应用，这款设备集结了十几年联泰在鞋业应用的经验和技术优势，精准定位鞋业、物联网，精益生产。经 “FM700”测试，14小时可以打印12只42码中底鞋模，平均效率1.16小时一只。且这款3D打印设备采用的是双激光，高效可变光斑技术，也是目前国内唯一 一款双激光头的SLA光固化设备。打印精度方面可还原0.06mm细节的鞋底、侧花纹得到棱角清晰的产品模型。

3D打印在鞋业的应用

取代木模

直接打印鞋样原型件。CNC加工木模制程较多，工序较复杂且成本昂贵。3D打印一键式操作，可直接提取鞋模三维数据，经过简单的加支撑及切片处理导入3D打印机，等待打印完成即可得到鞋模，不论鞋底花纹及表面精细度都贴合三维数据满足应用需求。

试穿模打样

新款鞋样在正式投入生产前均先进入试穿环节以测试各种相关的因素，传统工艺制作试穿鞋需经历一个完整的生产环节，耗时长且成本高。 使用3D打印技术可直接进行试穿鞋模小批量生产以供测试环节使用，3D打印的高效率可以有效缩短鞋子的设计周期，且成本低。

看样模打印

如同其它工业设计产品一样，各类新款鞋型在设计中经常需要原型实物来更直观展示设计创意，以比对并修饰改进方案。对于时尚行业来说，设计周期的缩短直接加速了新品上市的更迭速度，对整个市场开拓及销售业务提升至关重要。

配套工艺与软件

产业的发展除了在设备创新应用外，在设备周边智能方面我们的研发团队也做了非常大的投入。

2014年8月份RSCON智能化控制系统正式发布上线，实现了3D打印从研发型设备朝生产型设备转型的第一步。

2016年1月联泰EPM云平台系统正式发布上线。EPM打印管理系统是为了实现3D打印未来制造的多设备云控制平台，针对鞋模产业规模化生产做到多台设备实时监控、管理、记录、储存，对订单进行批量智能化排产，实时监控生产过程，监控物料消耗，减少时间浪费，节约成本，提高效率，大数据分析，真正实现异地，多设备，无人值守打印和精益生产管控。

三维数据处理方面，早在2013年就引进了一键智能支撑软件，这是一款高智能、自动化且精准的支撑设计软件，为自动化工作，不需要手动添加支撑，极大减少人工成本，提高了生产效率，降低树脂损耗，保证成品合格率，简化生产流程，直接实现“一对多”设备排产。

现状与前景

目前行业的转型还处理萌芽阶段，大多数企业还处理观望期，为了让市场进一步了解接受3D打印技术，我们用了近二十年时间去做应用研究，积累了3D打印技术在鞋业应用的痛点问题，并从技术层面将行业的痛点问题逐一攻破，从提高生产效率、降低成本到应用本身的原始数据档案转换至精确鞋模花纹还原，形成了一整套系统化鞋模3D打印解决方案。同时我们也积极与整个行业市场进行互动，希望将3D打印应用普及化，期待应用领域客户加入我们，我们希望将行业最先进的技术分享出去，一起成长，一起进步。

2016年中国鞋业盛典

2017年国际鞋业峰会